2  引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
GB/T?1497—1985        低壓電器基本標準
GB/T?3323—1987        鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB/T?3766—1983        液壓系統通用技術條件
GB/T?7935—1987        液壓元件通用技術條件
GB/T?13306—1991      標牌
JB/T?9229.1—1999      剪叉式升降平臺  型式和基本參數
JB/T?9229.3—1999      剪叉式升降平臺  試驗方法

3  技術要求
3. 1  升降平臺應符合JB/T?9229.1、JB/T?9229.3和本標準的要求，并按經規定程序批準的圖樣和文件制造。
3. 2  一般要求
3. 2. 1  工作臺上升速度應為6~9 m/min。下降速度應不大于6 m/min。
3. 2. 2  對受力構件臂架部分的各叉臂、油缸支撐橫梁與叉臂的連接，底架縱、橫梁的連接，下鉸支座：下滾輪軌道與底架的連接，工作臺骨架及其與上鉸支座、上滾輪軌道之間的連接等部位的焊縫，應符合GB/T?3323中二級規定的要求，焊縫的外部應符合下列要求：
a) 不允許燒穿，焊縫的縱向、橫向、母體金屬上不允許有裂紋，連續焊縫不能間斷，鱗狀波紋形成應均勻，最大高低差應小于2 mm；
b) 咬邊長度不應超過焊縫長度的10%，深度不應超過0.4 mm；
c) 焊縫處不允許有焊渣、焊瘤等。
3. 2. 3  油漆應光滑平整，與金屬要有良好的結合力，色澤均勻，不起泡，不開裂，不得有皺皮、麻點、漏漆和流掛，底架上應有黑黃色相間的安全標志。
3. 3  結構安全系數
3. 3. 1  在確定安全系數時，設計應力必須是當升降平臺置放在水平面上，工作臺均勻承受最大載重量，按使用說明書使用時構件中產生的最大應力。安全系數n按式（1）計算：
…………………………………………（1）
式中：s——塑性材料的屈服極限；脆性材料的強度極限，N/m2；
s1——結構自重引起的應力，N/m2；
s2——承受最大載重量時，結構內件內增加的應力，N/ m2；
f1——應力集中系數；
f2——動載荷系數。
f1 和f2的值可以在樣機上，通過試驗分析得出。如果不采用試驗結果，f1 和f2的值分別不得小于1.10和1.25。
3. 3. 2  升降平臺承載構件材料（不包括脆性材料）按式（1）求得的安全系數n不得小于2。
脆性材料（如鑄鐵等）制成的升降平臺承載構件，其材料按式（1）求得的安全系數n不得小于5。
3. 3. 4  凡工作臺承受最大載重量，并通過鋼索或鏈條，或者兩者并用的系統傳遞升降動力時，鋼索或鏈條的安全系數n不得小于8。
3. 4  承受載荷能力
升降平臺置于水平支承面上，工作臺均勻承受最大載重量的125%，升降100次后各受力構件不得有永久變形或裂紋。
3. 4. 2  升降平臺置于水平支承面上，將最大載重量的集中載荷放置在距工作臺內周邊300 mm處的任一位置，升降100次后各受力構件不得有永久變形或裂紋。
3. 5  可靠性和耐久性
升降部分的可靠性和耐久性，按JB/T?9229.3規定的方法進行試驗。在試驗過程中不得有油管破裂、受力構件斷裂等事故出現。試驗后檢查各受力構件不得有永久變形或裂紋，主要易損件如銷軸等不得有明顯磨損，工作臺的下沉量仍應符合3.8.8的要求。
3. 5. 2  自行式升降平臺的升降部分應符合3.5.1的要求，行駛部分在無載連續行駛200 km后，各運行機構不能有明顯磨損，工作臺、升降機構、底架、支腿等之間的連接不得松脫，且不能有永久變形或裂紋。
升降車除應符合3.5.1中的有關要求外，對于已經鑒定的底盤在無載連續行駛1000 km未經鑒定的專用底盤在無載連續行駛3000 km后，應符合3.5.2中的要求。
3. 6  穩定性
3. 6. 1  應在升降平臺明顯位置標明允許水平作用在工作臺上的最大側向力F：
F=kG……………………………………………………（2）
式中：G——最大載荷，N；
k=0.66~0.10（最大載荷值大或最大起升高度小時，k取大值；反之，k取小值，但F值最小不得小于250 N）。
升降平臺以任意方向置放在坡度為2.5%的斜面上，支腿伸出且使底盤保持水平，側向受到6級風或者工作臺受到最大側向力F作用時的穩定性。
3. 6. 2. 1  工作臺均勻承受125%的最大載重量，在最大起升高度處應穩定。
升降平臺的工作臺若能伸出，必須使工作臺伸至極限位置，在伸出的部分上均布150%該部承受的最大載重量，在最大起升高度處應穩定。
升降平臺縱向置放在坡度為10%的斜面上，支腿伸出且使底盤保持水平，側向受到6級風或工作臺受到最大側向力F作用時，工作臺均勻承受125%的最大載重量，在最大起升高度處應穩定。
3. 6. 4  用于斜面上的升降平臺必須做斜面穩定性試驗。
3. 6. 5  承受偏載荷的穩定性
升降平臺置于水平面上，支腿伸出且使底盤保持水平，將最大載重量的集中載荷放置在距工作臺內周邊300 mm處的任一位置，在最大起升高度處應穩定。
升降平臺置放在坡度為2.5%的斜面上，支腿伸出且使底盤保持水平，工作臺升至最大起升高度時測定的穩定性系數K為：
≥1.4…………………………………………（3）
式中：M1——總抗傾覆力矩；
M2——總傾覆力矩。
3. 6. 7  行駛穩定性
移動式、自行式升降平臺和升降車在設計坡道上沿坡道的縱向和橫向直線行駛和轉彎時應穩定。
3. 7  工作臺
3. 7. 1  臺面四周要有保護欄桿或其他防護結構，其高度不應小于900 mm，欄桿經得住靜集中載荷900 N而無損壞。工作臺表面應能防滑。
3. 7. 2  沿工作臺四周應有高出臺面最小為50 mm的檔板。
3. 7. 3  工作臺進出口處的門不得向外開，此門可以用欄桿、擋鏈或其他有效設施代替，并設有最大載重量的醒目標志（包括伸縮工作臺的進出口處）。
3. 7. 4  應設有上、下工作臺的梯子，梯子的踏面必須防滑。
3. 7. 5  在其上進行帶電作業的工作臺，應與支撐地面絕緣。
3. 7. 6  對于不載人作業的升降平臺，可以不設置欄桿、擋板和門。
3. 8  升降裝置
3. 8. 1  液壓系統及元件
液壓系統應符合GB/T?3766中的有關要求。液壓系統中使用的液壓元件應符合GB/T?7935中的規定。
液壓系統中管路的最小爆破壓力為系統設計壓力的5倍，各元件、管路及接頭等處均不得有泄漏現象。
3. 8. 2  以鋼索、鏈條或者兩者并用，或者以螺桿螺母等機械傳動機構來傳遞升降動力時，其傳動系統應符合2.3條中的有關要求。
3. 8. 3  電氣系統及元件
電氣元件、配線及其他絕緣等應符合GB/T?1497中的有關規定。控制回路的直流電壓不得超過60 V。
電氣設備應封閉安裝，雨水等不得進入。各電氣元件不得與油水接觸，且保證正常操作時不會意外觸及。
3. 8. 3. 3  非導線金屬均應接地，導線穿過金屬孔洞時應外套絕緣套管。
3. 8. 4  保護裝置
3. 8. 4. 1  在動力、油路等出現故障時，要有能防止工作臺失控下降的安全裝置（允許有控下降）。
若工作臺能水平延伸并超過升降平臺底架，則在油路等出現故障時要有防止工作臺下降的裝置。
液壓支腿頂起升降平臺時，要有防止支腿回縮的裝置。在工作臺承受最大載重量停留15 min時，支腿的回縮量不應大于3 mm。
3. 8. 4. 4  最大起升高度誤差不得超過最大起升高度的0.2%。
3. 8. 5  升降機構
3. 8. 5. 1  升降機構應保證工作臺平穩升降，不得出現跳躍式升降現象。
3. 8. 5. 2  升降機構的各運動零部件，動作時應靈活，不得有卡阻和噪聲。
3. 8. 6  應急下降裝置
動力驅動的升降平臺在失去動力時，應有使工作臺應急下降的裝置。
3. 8. 7  偏擺量
3. 8. 7. 1  升降平臺在升降過程中的自然偏擺量不應大于0.5%的最大起升高度。
3. 8. 7. 2  升降平臺在工作臺受最大側向力作用時的偏擺量a不應大于式（4）的數值：
a=kH…………………………………………………（4）
式中：H=最大起升高度，mm；
k=0.01~0.02（H值大時取大值）。
3. 8. 8  下沉量
工作臺承受最大載重量在升降行程范圍內任一高度停留時，工作臺在20 min內的下沉量不應大于10 mm。
3. 8. 9  安全間隙
3. 8. 9. 1  叉臂與工作臺和底架周邊的最小距離為50 mm，相鄰叉臂的最小間隙為30 mm（見圖1）。

圖1
3. 8. 9. 2  固定式升降平臺要水平安裝在堅固平坦的地基上。安裝在地表面的固定式升降平臺，工作臺下表面與底架上表面之間的距離小于100 mm時，沿工作臺下表面的周邊應設安全接觸片（圖2）或安全圍欄。

圖2
3. 9  控制裝置
3. 9. 1  底盤
3. 9. 1. 1  自行式升降平臺應設有運行制動和停車制動兩套制動系統。
3. 9. 1. 2  制動系統的制動性能，必須保證升降平臺的傳動機構處于空擋位置、發動機空轉、且行駛在最大坡度的非松質干燥路面上時，前進與后退均應能可靠地制動。
3. 9. 1. 3  停車制動系統的制動器在前次制動動作后，若無動力輸入，必須保持制動狀態。
3. 9. 1. 4  轉向系統操作應靈活。
3. 9. 2  控制機構
3. 9. 2. 1  升降平臺的升降控制可以為電動控制或手動控制。
3. 9. 2. 2  控制機構的安裝位置應放在操作者能夠清楚地看到工作臺升降過程中全貌的地方。在工作臺上和底盤上可以同時設置控制機構，但應設聯鎖機構使得同一時刻只能在一個位置操縱升降平臺。
在控制部件上須用箭頭標明升降平臺的運動方向，清楚地表示出“升高”、“降低”。若是手柄控制，應能在垂直平面內操縱。向上運動升高工作臺，向下運動降低工作臺，松開手后能自動回到“停”的位置。帶中立位置的開關在松開手后均能自動回中。關鍵部件用特殊顏色標明。
3. 10  燃油和排氣系統
內燃機驅動的自行式升降平臺，其燃油管路要支承起來，減少振動和磨擦，不要裝在發動機熱源附近。燃油管一般為硬質管。排氣管應裝設消音器，噪聲不得超過85 dB。

4  檢驗規則
4. 1  型式試驗
4. 1. 1  新產品、停產一年后再生產的產品、結構材料和工藝有較大改變后再生產的產品，均需進行型式試驗和全面質量檢查。
4. 1. 2  型式試驗的項目
a) 承載能力；
b) 可靠性和耐久性；
c) 穩定性；
d) 液壓支腿伸縮；
e) 起升高度；
f) 升降機構；
g) 應急下降裝置；
h) 偏擺量；
i) 下沉量；
j) 底盤控制裝置；
k) 噪聲。
4. 2  出廠試驗
4. 2. 1  產品必須經制造廠檢查部門檢查合格后方能出廠，出廠時應附有產品合格證。
4. 2. 2  檢查項目
a) 結構參數、最大起升高度和限位裝置；
b) 承載能力；
c) 起升和下降速度；
d) 偏擺量；
e) 最大側向力；
f) 工作臺、門、欄桿等；
g) 轉向機構及行走機構；
h) 液壓、電氣控制系統及輔助裝置的完善和運行；
i) 內燃機驅動的自行式升降平臺需檢查其噪聲；
j) 裝配質量；
k) 表面油漆質量。

5  標志、包裝、運輸與貯存
5. 1  標志
制造廠必須在升降平臺明顯位置固定產品標牌。標牌的字跡及材料應能保證在整個使用期限內保持清晰。標牌應符合GB/T?13306的規定。
產品標牌上應標明：
a) 制造廠名稱或廠標；
b) 產品名稱及型號；
c) 最大載重量，t；
d) 最大起升高度；
e) 上升和下降速度，m/min；
f) 蓄電池額定電壓或交流電路的額定電壓，V；
g) 液壓系統額定工作壓力，Pa；
h) 電機（內燃機）功率，kW；
i) 輪廓尺寸長×寬×高，mm；
j) 自重，t；
k) 出廠日期及產品編號。
5. 2  包裝
5. 2. 1  包裝箱須有防潮設施，其結構須有足夠的機械強度，以保證在整個運輸過程中不致損壞。
5. 2. 2  在包裝箱上的包裝標志應清楚整齊，并保證不因雨水沖刷或歷時久而模糊不清。標志應包括下列各項：
a) 收貨單位與地址；
b) 毛重，t；
c) 產品名稱、型號及外形尺寸（長×寬×高），m；
d) 起吊位置及中心位置的標志；
e) 發貨單位與地址；
f) 安全標志。
5. 2. 3  隨產品的技術文件包括：
a) 裝箱清單；
b) 產品出廠合格證書；
c) 產品使用維護說明書。
5. 3  運輸
5. 3. 1  升降平臺在出廠運輸時應將工作臺降至最低位置并固定好。移動式和自行式須用運輸設備載運，升降車一般可自行行駛。
升降平臺在作業場地作短距離行走時，將工作臺收至最低位置后再行走，行走速度一般小于6 km/h。
5. 4  貯存
5. 4. 1  升降平臺應存放在無雨淋、日曬和腐蝕氣體侵害的環境中。
5. 4. 2  升降平臺存放時，工作臺應收至最低位置，支腿放下支撐在堅實的地面上，且保持升降平臺前后左右大致處于水平。若行走輪為充氣輪時，應使輪子支離地面。


剪叉式升降平臺術語

A1  概述
A1. 1  固定剪叉式升降平臺（簡稱固定式升降平臺）
位置固定的剪叉式升降平臺。
A1. 2  移動剪叉式升降平臺（簡稱移動式升降平臺）
不自帶行走驅動裝置，而借助外力能在工作場地方便移動的剪叉式升降平臺。
A1. 3  自行剪叉式升降平臺（簡稱自行式升降平臺）
用交流或直流電機或內燃機作動力，能在工作場地或場地之間行駛的剪叉式升降平臺。
A2  結構
A2. 1  工作臺（圖A1）
能夠容納入或放置物品的升降平臺部件。
圖A1
A2. 1. 1  工作臺長度（縱向）
沿叉臂運動平面的工作臺邊長。
A2. 1. 2  工作臺寬度（橫向或側向）
垂直于叉臂運動平面的工作臺邊長。
A2. 1. 3  伸縮工作臺
能夠相對于底架水平伸縮的工作臺。
A2. 1. 4  旋轉工作臺
相對于升降裝置在水平面內能夠旋轉的工作臺。
A2. 1. 5  防護欄桿
立在工作臺四周，防止人或物品掉落的欄桿。
A2. 1. 6  門
工作臺進出口處的活動裝置。
A2. 1. 7  檔板
沿工作臺四周邊緣、高出臺面至少50 mm的圍板，防止物品沿臺面滑落。
A2. 1. 8  上軌道
裝在工作臺下底面、供上導輪運行的軌道。
A2. 1. 9  上支承座
裝在工作臺下底面的一端，臂架以銷軸與其鉸接的支承板。
A2. 2  臂架（圖A2）
剪叉式升降平臺升降部分剪叉式機構的總稱。

圖A2
A2. 2. 1  叉臂
組成剪叉式機構的桿件。
A2. 2. 2  內臂架
臂架部分裝在內側的叉臂的總稱。
A2. 2. 3  外臂架
臂架部分裝在外側的叉臂的總稱。
A2. 2. 4  上導輪
裝在叉臂的一端，沿上軌道運行的導向輪。
A2. 2. 5  下導輪
裝在叉臂的一端，沿下軌道運行的導向輪。
A2. 2. 6  鉸
裝在叉臂兩端，由銷軸連接內臂架與內臂架、外臂架與外臂架的件。
A2. 2. 6. 1  內鉸
鉸的兩側板之間由筋連成一體的鉸。
A2. 2. 6. 2  外鉸
將內鉸夾在中間的鉸。
A2. 2. 7  中間銷軸
連接內、外臂架的零件。
A2. 2. 8  邊銷軸
連接內、外鉸的零件。
A2. 2. 9  升降油缸
使升降平臺升降的油缸。
A2. 2. 10  橫梁
兩端固定在內臂架上或外臂架上，支承升降油缸的部件。
A2. 2. 10. 1  上橫梁
支撐升降油缸上端的橫梁。
A2. 2. 10. 2  下橫梁
支撐升降油缸下端的橫梁。
A2. 2. 11  油缸座
升降油缸與橫梁相連接的部件。
A2. 2. 12  節（段）
由一組（一般為兩根）外臂架與一組內臂架用中間銷軸聯結成的一組整體稱為一節。
A2. 3  底盤（圖A3）
連接臂架、行走和轉向機構的部件。

圖A3
A2. 3. 1  支腿
增強升降平臺的穩定性，并使升降平臺調至水平狀態的裝置。
A2. 3. 1. 1  水平伸縮油缸
使支腿水平伸縮的油缸。
A2. 3. 1. 2  垂直伸縮油缸
使支腿垂直頂起或落下升降平臺的油缸。
A2. 3. 2  下軌道
固結在底架上供下導輪運行的軌道。
A2. 3. 3  轉向機構
控制升降平臺移動方向的機構。
A2. 3. 4  行走機構
非固定式升降平臺在移動中行走的機構。
A2. 3. 5  下支承座
固結在底架的一端，臂架以銷軸與其鉸接的支承板。
A2. 3. 6  底架
連接底盤上各零部件的構件。
A2. 4  叉臂安放角（q min，q max）
叉臂兩端銷軸孔中心的連線與上、下導軌的最小和最大夾角。
A2. 5  油缸安放角（fmin，fmax）
升降油缸的軸心線與上下導軌的最小和最大夾角。
A3  性能參數
A3. 1  升降高度差
最大起升高度與工作臺收縮至最低位置時的高度差。
A3. 2  最大作業高度
人站在工作臺面上從事各種作業能達到的最大高度，最大作業高度為最大起升高度加1.5 m。
A3. 3  升降速度
工作臺上升或下降時所具有的平均速度。
A3. 4  自由下降
工作臺失控以自由速度下降。
A3. 5  穩定
升降平臺受到的總傾覆力矩小于總抗傾覆力矩，且升降平臺一側或一端的支腿支反力大于零的狀態。
A3. 6  不穩定
升降平臺受到的總傾覆力矩大于總抗傾覆力矩時的狀態。
A3. 7  擺動
升降平臺在升降過程中或工作臺受到一水平力的作用時不傾覆，工作臺沿橫向的運動。
A3. 8  偏擺量
工作臺偏差垂直于底盤上表面垂線的值。
A3. 9  下沉
工作臺停留在某一高度，由于液壓系統的內漏等原因，使工作臺以一定的速度下降。
A4  其它
A4. 1  操作者
受過訓練、有資格操縱升降平臺的人。


JB/T 9229.2－1999

中  華  人  民  共  和  國
機 械 行 業 標 準
剪叉式升降平臺  技術條件
JB/T 9229.2－1999
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機械科學研究院出版發行
機械科學研究院印刷
（北京首體南路2號    郵編 100044）